在電動機車市場中Ｇogoro有著相當高的能見度，所推出的產品與創新服務都帶給消費者便利且具有樂趣的使用體驗。但是你是否有想過，這樣一部標榜科技智能的電動機車，是如何從零到有誕生的？這次我們受到Gogoro邀請，來到位於桃園龜山的工廠參訪，實地了解Gogoro是如何生產製造。
踏入佔地兩千坪的工廠當中，可以感受到Ｇogoro品牌特有的年輕形象，從大廳佈置到辦公區域，都讓人感受到十足活力。在生產負責組裝的員工，平均年齡也僅有25歲上下，俐落熟練地操作各項機具，節奏輕快且井然有序。
還記得Gogoro 1系列剛推出時，穠纖合度的車架設計，讓人感受到Gogoro不同於傳統機車的造車工藝。而這樣的車架製是成來自KUKA機械手臂。透過自動化方式，讓機械手臂抓取車架並且塗上航太工業用膠，並非採用傳統銲接方式，但也可以將零件與車身完美結合，提供穩固剛性。
車架組裝的第一站，是龍頭軸承的壓合步驟，並且在車身上以雷射雕刻車體編號，再貼上專屬貼紙。透過30倍的放大鏡，就可以方便判讀這台車的車體編號。
接下來車架會來到組裝階段，很特別的是，從這個階段開始每個組裝上車的零件，都經過序號管理，就連半成品都有屬於自己的QR code，方便日後追蹤生產履歷。如果發現問題，也可以迅速調出人、事、時、地、物，找出原因。負責組裝的工具也有電腦連線，確認每一個螺絲都有鎖到對應的磅數，這對於品質管理來說也有著正向幫助。
此外，車輛半成品均採用「AGV 無人自動搬運車」來進行搬運，所以整條生產線上不需要用上輸送帶，也可以流暢運行。且AGV內建感測器，避免移動當中發生碰撞情形。用上這套系統後，無需建構輸送帶裝置，可以對應各種大小的廠房，甚至在增加組裝製程或者調整生產線，都能夠更有效率。
車輛組裝完成之後，會來到最終的品管檢驗區，確認整台車輛的外觀、功能，是否符合法規要求。並以人力實際進行騎乘震動、路面等測試。測試完畢之後，會有專人把車輛送上待出貨區，等待配送並交到消費者手中。
整體來說，Gogoro整合了現有資源並將其做到最佳化的運用。在這樣的理念之下，以這規模不大的廠區，一個月最高竟可以生產兩萬部電動機車，其生產效率可見於一斑。
